Tecnología de procesamiento de pistón Rod

2025-09-11

El uso del procesamiento de laminación, debido a la tensión de compresión residual dejada en la capa superficial, ayuda a cerrar pequeñas grietas en la superficie y dificulta la propagación de la erosión. Mejorando así la resistencia a la corrosión de la superficie y retrasando la generación o expansión de grietas por fatiga, aumentando así la resistencia a la fatiga de la varilla del cilindro de aceite. Al conformar por laminación, se forma una capa de endurecimiento de trabajo en frío en la superficie de laminación, lo que reduce la deformación elástica y plástica de la superficie de contacto del par de molienda, mejorando así la resistencia al desgaste de la superficie de la varilla del cilindro y evitando quemaduras causadas por la molienda. Después del laminación, la disminución del valor de rugosidad superficial puede mejorar las propiedades de ajuste. Al mismo tiempo, reduce el daño por fricción al anillo de sellado o sello durante el movimiento del pistón de la varilla del cilindro y aumenta la vida útil general del cilindro. La tecnología de laminación es una medida de proceso eficiente y de alta calid...

Procesos clave de fabricación de varillas de pistón enfriadas y templadas

2025-09-12

Procesos clave de fabricación de varillas de pistón enfriadas y templadas Los procesos de fabricación clave para las varillas de pistón templadas y templadas abarcan seis etapas principales: selección de materiales, pretratamiento, tratamiento térmico de enfriamiento y templado, mecanizado, tratamiento de superficie e inspección de calidad. Detalles son los siguientes: 1. Selección de materiales En función de las condiciones de trabajo de la varilla del pistón (por ejemplo, carga, corrosión ambiental), acero de carbono medio (por ejemplo, acero 45 #), acero estructural de aleación (por ejemplo, 40Cr, 35CrMo), o acero inoxidable (por ejemplo, 304, 316) son prioridades. Estos materiales deben exhibir una alta resistencia, alta dureza y resistencia a la corrosión. Ensayos no destructivos (por ejemplo, inspección ultrasónica) se utiliza para garantizar la ausencia de defectos internos como grietas o inclusiones. 2. Pre-tratamiento Los espacios en blanco forjados se someten a recocido o normalización para eliminar la tensión de forja y mejorar la maquinabilidad. Por ejemplo: Acero 45 #: Normalización (calentado a 840 - 860 ° C, sostenido, luego enfriado por aire). Ace...

¿Cuáles son los usos de tubos de afilado de alta precisión

2025-09-11

Los tubos de afilado de alta precisión se utilizan ampliamente en campos industriales que requieren una alta fiabilidad, una larga vida útil y un control preciso debido a su excelente precisión dimensional, suavidad de la superficie y propiedades del material. La siguiente es una clasificación detallada de sus principales usos y escenarios de aplicación específicos: 1, Sistemas hidráulicos y neumáticos: Componentes de transmisión principales Cilindro hidráulico / barril Escenarios de aplicaciones: Cilindros hidráulicos o cilindros para maquinaria de construcción (excavadoras, cargadoras), equipos industriales (máquinas de moldeo por inyección, máquinas de fundición a presión), y maquinaria agrícola (tractores, cosechadoras). Ventaja: La rugosidad de la pared interior Ra ≤ 0,4 μ m reduce el desgaste del sello y extiende la vida útil (como el uso de tubos de afilado 27SiMn para cilindros de soporte hidráulico de minería, que pueden lograr 300.000 veces de expansión y contracción sin fugas). Rectitud ≤ 0,25 mm / m, asegurando un movimiento suave del pistón y evitando atascos o fugas. Pipa de combustible de alta presi&oacu...

Proceso de fabricación de eje hueco mecánico

2025-09-11

El proceso de fabricación de ejes huecos mecánicos incluye principalmente el proceso de forja, el proceso de corte, el proceso de fundición por extrusión, el proceso de laminación de cuña cruzada, etc. Lo siguiente es una introducción detallada: 1, proceso de forja La forja es un método común para la fabricación de ejes huecos, que causa la deformación plástica de materiales metálicos a través de la presión y los efectos térmicos, formando ejes huecos con formas y propiedades específicas. Los pasos principales del proceso de forja incluyen: Preparación del material: Seleccione las materias primas adecuadas, como los lingotes de acero, los lingotes de aluminio, etc., y elegir materiales metálicos apropiados basados en el rendimiento requerido del eje hueco. Precalentamiento: Calentar las materias primas a una temperatura de forja adecuada para reducir la tensión interna en el metal y mejorar la plasticidad. Forja: Coloque las materias primas calentadas en equipos de forja (como martillos de forja, prensas, molinos de laminación, etc.), y utilizar la presión para causar deformación plástica del metal, formando la forma inicial de u...

Resistencia al desgaste de ejes de acero de precisión

2025-09-11

La resistencia al desgaste de los ejes de acero de precisión es un indicador de rendimiento crítico que determina directamente su vida útil, estabilidad operativa y confiabilidad en aplicaciones de alta precisión. Aquí hay un análisis detallado de los factores, mecanismos y mejoras relacionados con su resistencia al desgaste: 1. Factores que influyen en la resistencia al desgaste Selección de materiales acero de cromo de alto carbono (por ejemplo, SUJ2 / GCr15): Ampliamente utilizado por su alta endurecibilidad y capacidad para lograr una dureza de hasta HRC 60 - 62 después del tratamiento térmico. acero inoxidable (por ejemplo, SUS440C, SUS304): ofrece resistencia a la corrosión junto con resistencia al desgaste moderada (dureza hasta HRC 58 - 60 para grados martensíticos). Acero endurecido (por ejemplo, 20Cr, 20CrMnTi): El endurecimiento de la superficie a través de la carburación o la nitruración crea una capa resistente al desgaste (≥ HRC 58) manteniendo un núcleo resistente. Dureza superficial La dureza está directamente relacionada con la resistencia al desgaste. Los ejes de acero de precisión suelen requerir una dureza superficial de ≥ HRC 58 para resistir el des...

Estructura central del cilindro de aceite hidráulico

2025-09-11

La estructura central de un cilindro de aceite hidráulico se puede dividir en cinco componentes principales. 1. Cilindro barril Función: El barril del cilindro es el cuerpo principal del cilindro de aceite hidráulico. Forma la cámara de presión interna y soporta la presión de trabajo principal. Característica: Típicamente hecha de tubos de acero sin costura de alta resistencia. La superficie interna del orificio requiere mecanizado de precisión, como afilado o laminación, para lograr una alta precisión dimensional, precisión geométrica (por ejemplo, rectitud, redondez), y rugosidad superficial muy baja. Esto garantiza la fiabilidad y la vida útil de los componentes de sellado. Debe tener suficiente resistencia y rigidez para soportar la presión del sistema sin estallar o expansión excesiva. 2. Asamblea Piston El pistón: Instalado en el interior del barril del cilindro, divide el espacio interno en dos cámaras herméticas (lado de varilla y lado ciego). Se mueve hacia adelante y hacia atrás en línea recta bajo el empuje del aceite hidráulico. El pistón está equipado con sellos de pistón (por ejemplo, Anillos Glyd, s...

Cuáles son los componentes estructurales de un cuerpo de cilindro hidráulico

2025-09-11

La estructura de un cilindro hidráulico generalmente incluye las siguientes partes: Cilindro: El cuerpo principal de un cilindro hidráulico, que es una estructura cilíndrica hueca utilizada para acomodar pistones y aceite hidráulico. Cabeza del cilindro: Componente que sella un extremo de un cilindro, generalmente conectado al cilindro por pernos o soldadura, utilizado para fijar la varilla del pistón y evitar fugas de aceite hidráulico. El pistón: Componente que realiza movimiento alternativo dentro de un cilindro, generalmente conectado a una varilla de pistón, convirtiendo la energía hidráulica en energía mecánica. Barra de pistón: un componente que conecta el pistón y la carga externa, utilizado para transmitir la fuerza. Dispositivo de sellado: incluyendo sello de pistón, sello de varilla de pistón, etc., Se utiliza para evitar que la fuga de aceite hidráulico y las impurezas externas entren en el cuerpo del cilindro hidráulico. Dispositivo de amortiguación y dispositivo de escape: El dispositivo de amortiguación se utiliza para reducir la fuerza de impacto cuando el pistón alcanza el punto final y proteger el cuerpo del cilindro hidrául...

Características de tubos de cilindro laminado

2025-09-11

Los tubos de cilindro laminados se fabrican a través de un proceso de trabajo en frío sin chip conocido como pulido de rodillos. Este método utiliza rodillos o bolas endurecidas a alta presión para deformar plásticamente la superficie interna del tubo, lo que resulta en mejoras significativas en el rendimiento y la durabilidad. Las características de los tubos cilíndricos laminados se pueden categorizar en ventajas y limitaciones: 1. Ventajas clave Calidad de superficie excepcional Roughness superficial ultrabaja: Alcanza un acabado similar a un espejo con una rugosidad superficial que suele variar de Ra 0.1 a 0.4 μ m, y puede llegar a Ra 0.05 μ m en condiciones óptimas. Superficies uniformes y uniformes: Elimina las marcas de herramienta y las micro-irregularidades del pre-mecanizado a través de la deformación plástica, lo que resulta en una superficie consistente y lisa. Mejoras en las propiedades mecánicas Endurecimiento de la superficie: el trabajo en frío induce el endurecimiento por deformación, aumentando la dureza de la superficie en un 15% -30%. Estrés residual de compresión: Introduce una capa de tensión residual de compresión uniforme en la superficie,...